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本机为内置式结构，利用抛丸器抛出的四股高速强力弹流束，击打快速移动的线材周表，去除其上的锈层与氧化皮，使之获得洁净金属表面。清理后的表面无氧化铁皮残存，达到瑞典标准 sa2-2.5等级，工件表面呈现金属本色。
去除线材外表面上的锈蚀与氧化层。
抛丸后的线材表面呈现均匀的粗糙度，抛丸清理后线材表面粗糙度Ra≤12.5。
消除线材拨丝过程中产生的内应力。抛丸后硬度增加≤2%。
增加线材表面的抗拉强度以及抗应力腐蚀开裂性能，获得长久性使用寿命。
二、 主要技术参数
清理工件范围： 盘圆钢
¬ 线材直径 φ6—φ25mm
¬ 进给速度 ≥60m/min（调速由拉丝机或收线机决定）
抛丸器
¬ 抛丸量 4×250KG/min
¬ 功率 4×22KW
提升机
¬ 提升量 90t/h
¬ 功率 3KW
分离器
¬ 分离量 90t/h
¬ 分离区风速 4—5m/s
螺旋输送器
¬ 输送量 90t/h
¬ 功率 3KW
弹丸
¬ 粒度 φ0.2—φ0.5mm
¬ 材质 高碳钢丸
¬ 初次弹丸装入量 约2000kg
输丸系统 气动，闸门（双重调节流量）
除尘系统
¬ 型号 ZMC-42
¬ 设计风量 7500m3/h
机器总共率
¬ 抛丸器 4*22KW
¬ 提升机 3KW
¬ 螺旋输送器 3KW
¬ 风机 5.5KW
¬ 总计 约99.5KW
三．机器的工作原理与结构性能
本机组主要功能部件是预矫直机、清理室、线材导向装置、抛丸器、弹丸循环系统（含提升机、分离器、螺旋输送器和流量调整装置）、吹扫机构、除尘系统、电气控制系统等部件组成 1.2.1.2工作原理
本机为连续送料的高效能连续作业清理，线材由外置动力牵引，经过预矫直机粗矫后，送进清理机室体内抛射区时，其周身受到强力密集弹丸的打击与磨擦，使之其上的氧化皮、锈层及其污物迅速脱落，线材表面就获得一定粗糙度的光洁表面。弹丸由回收螺旋输送到弹丸循环系统。清理过程中，撒落下来的丸尘混合物经室体漏斗、纵横向螺旋输送机汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，分离后的纯净弹丸落入分离器料斗中内，供抛丸循环使用。抛丸清理中产生尘埃，由抽风管送向除尘系统，净化处理后的净气排放到大气中，颗粒状尘埃被捕捉收集。
1.2.1.3主要功能部件结构特点
⑴清理室
清理室为大容腔板式箱形组焊结构，室体内壁衬有耐磨防护板，清理作业在密闭的容腔内进行。
& 耐磨防护板保护室壁板不受磨损，延长室体使用寿命。
& 充分利用弹丸反弹功能，继续有效地击打线材表面，有利于提高清理质量与清理效率。
& 清理室上设宽敞的维修门，便于维修与更换室内易损件，门上方装有安全连锁开关，只有门关闭后才能启动抛丸器。
& 清理室内耐磨防护板采用耐磨遮盖包铸螺母栓接，保护螺栓头部不易损坏，拆装更换方便。
& 装有4台内置式HQ-120抛丸器，线材的每一个截面都能经受两次以上的抛射，杜绝阴阳面的产生。
& 抛丸室箱体制作应保证尺寸精度，室体采用重型框架结构加厚壁板（厚≥10mm）具有足够的强度与钢度，抛丸室内壁衬有高锰耐磨钢轧制钢板护板，寿命大于10000小时，由耐磨包铸螺母栓接牢固，在抛丸直射部位加衬一层特种合金护板，辅助室两端各设三道护帘密封，在主清理室与附室之间有金属环式密封，反弹到附室的钢丸由于能量较小，完全被密封帘拦截，回流到清理室内，保证丸尘不外溢。箱体严密，在衬板完好的情况下没有漏砂现象，箱门尺寸满足人员出入方便，衬板安装及密封帘安装更换方便。
& 护板之间衔接采用搭接，防击穿能力较高。
& 清理室结构是由等离子切割装置落料、打孔，外形美观，切口无毛刺，定位准确。同时，科学的布置抛丸器的抛射角度，使钢丸的反弹呈规律状，杜绝了钢丸的飞出。室内高锰钢护板采用等离子切割，尺寸精确，衔接紧密。
& 高锰耐磨钢轧制钢板与普通高铬铸钢板的比较
高锰耐磨钢轧制钢板对强冲击磨损和大应力磨损有极好的耐磨性能，而高铬铸铁仅对移动摩擦产生的磨损具有较好的耐磨性。高锰耐磨钢轧制钢板比铸件成份更均匀、组织更致密，性能更优越。经同等条件测试，高锰耐磨钢轧制钢板可以有效减轻抛丸机重量，使用中不会出现破碎，使用寿命远大于铸件。而且便于切割、焊接，高锰耐磨钢板虽然硬度很高，但韧性很好，可以弯曲加工成圆筒形等需要的形状，比铸件有更好的加工性能，既有效提高了抛丸机性能，又降低了制造成本。
高锰耐磨钢是抵抗强冲击、大压力物料磨损等耐磨材料中的最佳选择，具有其它耐磨材料无法比拟的加工硬化特性，在较大冲击载荷或较大接触应力的作用下，钢板表层产生加工硬化，表面硬度由HB200迅速提升到HB500以上, 从而产生高耐磨的表面层，而钢板内层奥氏体仍保持良好的冲击韧性。高锰钢的特点有两个：一是外来冲击载荷越大，其自身表层耐磨性越高；二是随着表面硬化层的逐渐磨损，新的加工硬化层会连续不断形成
（2）抛丸器
抛丸器是机器的心脏部件，它的性能直接决定了抛丸清理的质量及效率，使用寿命与维修费用，因此，对此部件要给予足够的重视。
l 抛丸器采用高效节能型HQ-120型抛丸器。具有以下特点：
a)投射时间缩短了25%～35%
投射材料通过定向套的匙形窗口被送到高速旋转的分丸轮里，使投射材料均匀地由定向套流出送到叶片上，其效果是提高投射能力和投射分布均匀性。叶片可正反转，因此可交替从左右两个方向投射，不会有投射的阴暗区，这样就大大延长定向套和叶片的使用寿命。
b) 叶片寿命提高了50%～70%
叶片的结构、表里材质、形状都一样，所以叶片正反转时都具备完全同等的抛丸能力，延长了叶片的使用寿命。
c) 投射材料的消耗量减少了20%
由于经过导向套出来的投射材料成块状，能很顺利地送到叶片上，并能集中投射材料的分布，使投射材料的消耗量净减少了20%以上。
d) 维修时间缩短了30%～40%，维护费用减少了50%
由于叶片采用了步联锁，操作极其简单，即使技术不熟练，一个人也能很简单地进行维修保养。因为延长了消耗零件的寿命，所以维修时间缩短了，维护费用减少了。
e) 噪音
对运转部件的紧密性和构成零件形状的改进，使噪音减少到68dB以下。
l 本抛丸器由以下主要零部件组成：罩壳与内衬护板、抛丸器轴承座、抛丸器传动机构、电机与滑座、叶轮、定向套、分丸轮、叶片、皮带轮与轴承等。
& 抛出弹丸分布均匀，扩大了弹丸分布区。
& 采用高节能v带，节省能耗20%。
& 抛丸器易损件
叶轮：叶轮选用40Cr材料渗碳淬火，进行动平衡测试。叶轮寿命大于13000小时。叶轮体径向跳动≤0.15mm，叶轮体端面跳动≤0.05mm，不平衡力矩≤18N·mm
叶片：选用高铬特种耐磨铸铁制成，使用特定的热处理工艺；热处理后表面硬度HRC60-65，有较高的耐磨性和使用寿命；每台抛丸器由八片叶片组成。
定向套、分丸轮：可方便地调节抛射角度和抛出方向，保证精确抛射区域位置；均选用特种耐磨铸铁制成，热处理后表面硬度HRC60-65。。
护板：选用Cr20高铬特种耐磨铸铁制成，热处理后表面硬度HRC60-65。。
轴承座：铸钢件，装有两套进口NSK轴承，轴承温升≤35℃（环境温度以上），同心度0.05mm。
l 抛丸机原理
在抛丸过程中，经过定量的弹丸连续经进丸管进入叶轮同步旋转的分丸轮，弹丸在分丸轮上被加速，然后经定向套上狭口无冲击地被分配到每一个叶片上。狭口的位置通过转动定向套调整，此狭口位置决定丸流的射出方向，从而能方便快速地确定弹丸集中抛射区域的位置，实际的弹丸流量根据电机负荷由电流表测出。
（3）丸料循环系统
本系统包括分离器、提升机、螺旋输送器、流量调整装置和溜槽等单元部件。
(3.1) 分离器
是本机的关键部件，它直接影响抛丸器叶片的寿命。本分离器专为小直径投射材分离设计。本部件由风选分离系统组成，包括：风门、筛网、分离壳、接管、调节板等。
由提升机卸出的丸砂混合物料被料斗“甩出”，由于弹丸、砂、氧化物和粉尘的质量不同，被气流吹过后，合格弹丸质量最重，偏离角度最小，经筛网流入输丸机构的料斗内供抛丸器继续使用；氧化物偏离角度较大，进入丸砂混合料腔，返回循环系统重新进入分离器进行二次分离；氧化皮、碎砂和灰尘由于质量最小，偏离角度最大，落入废料腔排出，灰尘则随气流从除尘管道排出。
a、 分离物的颗粒可通过二道风选，得以实现丸砂分离。
b、 合格弹丸经过分离器筛网进入输丸机构料斗中，有效阻隔了较大块状物料的进入，确保了抛丸器的安全工作。
c、 分离器出风口与除尘器管道连接处设有风量调节板，必须调整到适宜位置，方可保证有用弹丸不被带入废料桶中。
(3.2) 提升机
a、 结构
本提升机主要由齿轮减速机、皮带轮、皮带、料斗、提升封闭上、中、下壳、涨紧装置、纠偏装置和带座轴承等零部件组成。采用聚脂线芯专用耐热传动带，强度高，抗拉伸，外层包敷耐磨橡胶。
提升机下部进料口与螺旋输送器连接，其出料口通过溜槽与分离器相连。
b、 功能说明
提升上、中、下封闭壳折弯组焊而成。
提升机上下皮带轮采用筋板、轮毂组焊而成的鼠笼形结构，，既提高了提升皮带与皮带轮间的磨擦力，避免了老式光带轮的打滑现象，又降低了提升皮带的预紧力，延长了皮带使用寿命。
打开中壳上的盖板可维修更换料斗与搭接皮带。
打开下壳上的盖板可维修下部传动，排除底部弹丸阻塞。
提升机采用平皮带转动。工作时固定于皮带上的料斗将提升机底部丸料刮起，然后靠提升机驱动装置将丸料送至提升机顶部，最后靠离心重力式落料，将丸料经溜槽输入分离器里。
提升皮带设有涨紧装置，当皮带松驰时，调整上壳两侧螺栓带动拉板上、下移动，便可保持皮带的松紧度，最后靠中间的螺杆调整主被动轮的平行并锁紧。一旦皮带出现松弛只需调整中间螺杆即可收紧皮带，同时也保证了主被动轮的平行。此种结构简单可靠，易于操作。
(3.3) 螺旋输送器
本螺旋输送器是一种标准的丸料水平输送设备，它是丸料循环系统中的重要部件，主要由摆线针轮减速机、螺旋轴、螺旋叶片（δ=6mm,16Mn材料）、空心轴与轴、带座轴承等组成，其功能是将丸料混合物输送到提升机底部料口内。
a、 整体螺旋轴焊后加工以保证同轴度。
b、 从清理室底部漏斗穿过，易于减少地坑深度，还可改善漏斗流丸角度，以防积丸。
c、 螺旋轴与轴承的密封采用反螺旋迷宫形式，以保证螺旋输送器永久性使用寿命；密封效果好，粉尘不外溢。
d、 采用方座外球面球轴承，均为外置式以延长使用寿命；受到振动冲击时能自动调整，密封性好。
e、 在底部螺旋的上部盖有高锰钢护板。
(3.4) 流量调整装置
本机构主要由闸门、气缸、调整装置构成。定量控制流入每台抛丸器里的弹丸量，气源由甲方提供。
a、 每一闸管上方设有自动调节闸板，实现控制每台抛丸器的弹丸流量；实现全关闭切断来自料斗中的弹丸，便于维修每一台抛丸器。闸门开启与关闭在线检测，适时地与棒料位置相配合，以防止抛丸器空抛打击室体。
b、 气控弹丸闸门是一种依靠气缸控制，形成对抛丸器进行抛丸量控制的装置；可根据棒料的表面热处理状态，调整闸门开启大小，获得的恒定的抛丸量。
c、 采用日本SMC公司的气缸、电磁阀及气动三联件，具有长期工作可靠的使用寿命。
d、 主要作用：根据钢种、热处理状态和线材规格、运行速度，并结合改变抛丸电机的频率，参考电机的负荷（电流值）供丸量和抛射速度调整到合适，保证线材表面的清理效果，同时具有节能的作用。
(3.5) 储料仓：位于分离器的下方，用于储存分离后的钢丸循环再使用。储料仓装有料位计，当料位计检测到储料仓钢丸存量不够时，发信号给PLC，通过指示灯在操作面板上显示，提示工人补充钢丸。
（4）弹丸
粒度 选用φ0.2-φ0.5高碳钢丸，硬度HRC45-50
（5）矫直机
a．本机组具有连续工作性；可全天侯运行；操作不疲劳、无休息；机组机构采用开卷送料、剥壳、粗矫直一体成型，从动传动（无动力驱动），操作方便及维修简便。
b.规格与外观:矫直 规格6mm→25mm（一般无特殊材料均可）
c.操作: 启动液压站电机后，开动开卷拉料电动机；手动喂料，夹送电机旋紧压轮进入剥壳，进入X 、Y矫直装置，然后进入下一台机组，关闭夹送电机在运行中调节剥壳及X 、Y矫直即可。
(7)除尘系统
配置二级除尘：
集丸器+脉冲反吹布袋式除尘器
& 脉冲反吹式除尘器结构
包括除尘器壳体、检测门、滤袋、笼骨、矩形诱导管、脉冲电磁阀、脉冲控制仪、进风管、出风管、卸灰口和卸灰阀等部件组成。
& 脉冲反吹式除尘器工作原理
含尘气体由进风口进入进风管内通过初级沉降后，较粗颗粒尘及大部分粉尘在初级沉降及自身重力的作用下，沉落至灰斗中。另一部分较细粉尘在引风机的作用下，进入除尘器壳体并吸附在滤袋外表面上，洁净空气穿过滤袋并流经矩形诱导管汇集在出风箱内从出风管口排出。随着过滤工况的不断进行，积附在滤袋表面上的粉尘亦将不断增加，相应就会增加设备的运行阻力。为了保证系统的正常运行，除尘器阻力应维持在限定（<1.2KPa）的范围内，故必须进行清灰来达到抖落粉尘，降低设备阻力的目的。
该除尘器是采用脉冲控制仪定时控制低压脉冲阀进行喷吹清灰的方法，使用滤袋在其喷吹及诱导气量的作用下，造成布袋瞬间鼓胀，抖落粉尘。
脉冲喷吹控制仪是脉冲袋式除尘器喷吹清灰系统的主要控制装置。它的输出驱动电磁脉冲阀，进而控制压缩空气对滤袋循序喷吹清灰，使除尘器的运行阻力保持在设定的范围内，以保证除尘器的处理能力和收尘效率。
- 大范围可调的脉冲宽度、脉冲间隔、循环间隔时间
- 集成定时和压差清灰控制功能
- 多功能报警查询指示和报警信号输出
- 独立显示窗指示和多按键设定，操作方便
- 辅助控制：喷吹遍数、输出位数、键盘锁定、手动/自动
- 铝合金外壳、避震附件配套、IP65防护
技术参数
（1） 使用材料
除尘主室 ： δ3 Q235
下部料斗 ： δ3 Q235
孔 板 ： δ6 Q235
布袋骨架 ： 钢筋骨架，上口带文氏管，表面镀锌处理
（2） 滤 袋
材 质 ： 防静电涤纶针刺呢
耐热温度 ： 120 ~140℃
外形尺寸 ：Φ165 × 2700
数 量 ： 36 条
（3） 清灰方式 ： 脉冲喷吹方式
喷吹阀 ： 接口 1 1/2“ 6 件
先导阀 ： 6 件 220V/50Hz
(压缩空气进入喷吹气包前，必须配置过滤减压阀,接口1/2”)
（4） 灰尘排出装置 ：回转阀式连续排出
回 转 阀 ：□200 × 200× 1 台
驱动电机 ：0.55 kW × 1 台
（5） 其他配置
顶部设置护栏、点检门 ——便更换滤袋
侧面直梯 ———— 检修
下部料斗设点检门
特别说明；本除尘器底部设自动旋转式卸灰阀，利于灰尘收集